Идея постройки своего кемпера вызревала давно и не то, чтобы очень уж легко. Итак.

Мы с супругой – автотуристы уже более четверти века (на 2024 год). Все начиналось с поездок в отпуск на своем автомобиле. На Черное море, где жизнь в гостиницах, периодически менялась на отдых «дикарями». Поездки в леса и на озера Карелии, где использовалась только палатка. Потом мы увлеклись спортивным ориентированием на внедорожниках и более 5-ти лет принимали активное участие во многих соревнованиях, попутно строя и дорабатывая спортивный авто. Зачастую, проезд в базовый лагерь – это уже офф-роуд, даже не выбираясь на трассу соревнований. И, конечно, это палатка, мангал и туристическая мебель. После экономического кризиса 2007-2008 с соревнованиями пришлось притормозить и мы открыли для себя формат экспедиций, как в 5-10 машин, так и в одиночку. Расширилась география поездок – тут и п-ов Рыбачий за Мурманском на севере, Абхазия на юге, Северная Европа и Скандинавия на западе. До Урала на своей машине так и не добрались. Но это, надеюсь, пока) Есть к чему стремиться.

Менялись автомобили – Сузуки Эскудо, Мазда Леванте, СузукиГранд Эскудо (XL7), Тойота Харриер (Лексус RX), Дайхатцу Атрай7, Додж РАМ 1500.

Мы «обросли» экспедиционной экипировкой – начиная от посуды, плитки, 2-х местной палатки, кемпинговых стульев до шатра, биотуалета, душа и походной двухслойной бани. Если кого-то заинтересует – вот ссылка на статью супруги о подборе и особенностях использования туристического «шмурдяка».

В очередной, сотый, наверное, раз, за недельную стоянку на пляже Веселовки, на Тамани, перезабивая колышки для палатки, которую постоянно пытался унести довольно сильный ветер, пришла мысль о том, что было бы здорово иметь, все же, жесткое и устойчивое жилище, которое не снесет очередным шквалом. Нет, кейтерским школам на лимане, такой ветер только в радость, походить с парусом, но, мне-то, что делать?! Тут, полагаю, стоит отметить, что сильные и регулярные ветра с поднятыми облаками песка на Тамани привлекают любителей походить под парусом и парашютом, но активно выдувают молодых мамочек с маленькими детьми. С другой стороны, иметь ближайших соседей прямо на полосе прибоя не ближе 50-70 метров, это не тоже самое, что аккуратно переступать мимо чужих полотенец и шезлонгов, прокладывая извилистую тропинку к воде на пляжах Анапы и Геленджика. Про Сочи – не говорю.

Так что прямо на пляже, уткнувшись в телефон, благо Интернет был, и начался увлекательный процесс выбора своего дома на колесах. Сразу оговорюсь, что мысль эта продумывалась и в следующую такую поездку и в перерывах между ними, долгими зимними вечерами.

Сводя результат своих поисков воедино, я понял, что выбор есть из 3-х основных вариантов: кемпер-прицеп, вкладыш в кузов пикапа и полноценный автодом.

Выбор варианта покупки или самостоятельного строительства

Идеальный, в общем-то, вариант покупки европейского автодома, для меня начинал терять привлекательность с вопроса: «Сколько недель в году будет использован данный автомобиль?» - «Четыре недели – точно, иногда – на выходных, а в остальное время - стоять». Причем стоять под открытым небом, т.к. вариант оплачивать крытую автостоянку круглый год казался каким-то извращением и надругательством над семейным бюджетом. Добавляем обслуживание автомобиля, хотя бы по минимуму – страховка, налог, фильтра-масла, подвеска. Также, семейный бюджет интересовала стоимость такого автодома. Ответ – от 15-20 тыс. долларов за более-менее живой вариант, вызывал, опять же ехидные вопросы от внутреннего голоса – сколько десятилетий на эту сумму денег мы сможем ездить по гостиницам 4 и 5 звезд, передвигаясь самолетом и такси?

Кстати, во время своих поисков автодома, я понял, почему по Европе катаются миллионы автодомов и там куча кемпингов в самых красивых и разных местах и почему у нас так еще долго не будет. На разных европейских сайтах продажи автодомов мне не редко попадались варианты типа Фиата Дукато, на 4-5 человек, примерно 1990 года выпуска за 500-700 евро (дело было в 2017 году). Да, это самый низ рынка, да, буржуи честно писали – есть течь масла из ДВС и, там, трещина на душевом поддоне, НО, 500-700 евро за как-то ездящий автодом! Взяв ТТХ одного такого пепелаца, провожу его через налоговый калькулятор нашей таможни, добавляю минимум за доставку и т.д. и цена улетает за 11 тыс. евро. Своего массового производства автодомов в стране не было и нет, дешевым б/у взяться неоткуда. Все, шах и мат!

Являясь на тот момент владельцем пикапа Додж РАМ (2018 год), я всерьез задумался о вкладыше в кузов. Груз в 1 тонну я, как-то пару раз возил, а тут явно будет меньше и не так страшно. Приехал из путешествия, скинул вкладыш и катайся на здоровье. Теоретически, такую операцию можно проделать и в путешествии, на длительной стоянке, получив свободную машину для местных экскурсий. Но, в автодоме мне хотелось передвигаться в полный рост, а это 180 см, и, учитывая погрузочную высоту пола кузова пикапа в 100 см (да, лифтованная машина, на не самых маленьких колесах) получалось, что высота всего этого получится, с учетом толщины пола и потолка и хотя-бы 2-3 см над волосами, 290 см, минимум. Парусность тоже выходила приличная. Про центр тяжести лучше не вспоминать. Даже при длине кузова в 195 см, планировки вкладыша все равно не получались – не хватало места на туалет и душ. Ну и долговечность использования конкретного вкладыша: продаешь машину, продавай и вкладыш. А это, все же, не крышка кунга. Да и вкладываться в тюнинг вкладыша при таком раскладе – не вариант. Посмотрев в живую, на трассе, как ездят такие машины, задумавшись, а как это будет на карельском грейдере или в горах или в лесу, решил, что вкладыш – тоже не мой вариант.

Таким вот методом исключения и пришли к тому, что кемпер-прицеп – наше все.) Перечислять плюсы этого решения, с Вашего разрешения, не буду. Но, с моей точки зрения, минусы они явно перевешивают.

Выбор планировки кемпера и ее проектирование

Тем временем, перелопатив сотни планировок, решил начать рисовать какую-то свою планировку, вмещающую все наши хотелки и пожелания, что нужно, что не нужно, все еще надеясь найти что-то готовое, что нас с супругой полностью бы устроило.

В качестве основных требований у нас получилось:

- дом для длительных поездок 2-4 недели, от 3 до 10 тыс.км за поездку,

- габариты кузова, длина/ширина/высота : 4000х2100х1900,

- неразборная, 2-х спальная постель,

- стол и диванчики к нему на 4-х человек, трансформация стола в постель – не нужна,

- душ и туалет, можно совместить, но, лучше – отдельно,

- кухонный стол с раковиной, плитой на 2 конфорки и минимальной зоной готовки,

- автономное отопление для поездок хотя бы при 0, максимум -5 градусов, на несколько дней,

- утепление 30-40 мм,

- багажник для вещей, типа 2х-4х кресел, складного стола, тента-маркизы или шатра, складного гамака и т.д,

- тормоза + стояночный,

- возможность снять кемпер с прицепа и использовать прицеп для перевозки грузов,

- не очень жесткий офф-роуд, а, как следствие, максимальный клиренс и минимальные свесы, либо максимально возможные углы съезда/въезда,

- и самый главный пункт - разумный бюджет.

Это - самый сложный пункт. Понятно, что 500 тысяч – фантастика, а за миллион рублей хотелось бы не выходить (здесь точно надо упомянуть дату размышлений – 2019 год). Оптимально, остановиться на границе 800 тысяч, но сто-двести тысяч еще иметь в запасе.

На тот момент за миллион рублей можно было купить готовый кемпер. Были у такого решения несколько крупных минусов. В эту сумму укладывались импортные кемперы выпуска 2000, максимум, 2005 года, т.е. 15-20 летние кузова. Технология постройки этих кузовов – деревянный каркас, МДФ-панели стен, пола и потолка. Соединение – гвозди, шурупы и несколько швов герметика в каждом стыке. Так уверенно говорю, потому что нашел несколько видео с немецких и норвежских производств, где серийно делают кемперы. Где-то использовался стеклопластик, который в этом возрасте уже имеет микротрещины или ударные трещины, пропускающие воду и, как следствие, возможность гниения несущих брусков кузова. Начитавшись историй о купленных на заказ кемперах, которые развалились, не доехав 100 км до своего нового владельца, посмотрев на опасные места кемперов в продаже, я крепко призадумался.

Был еще отличный и прочный вариант – алюминиевые кемперы, например, Роствертол, производства ростовского вертолетного завода по конверсии, изготовленные в период 93-95 годов в количестве чуть более 1000 шт., но они – редкость, раритет. Экземпляры в продаже – в, мягко говоря, плачевном состоянии, при явно конском ценнике в 700-900 тр. Посмотрев на такой вариант вживую, и, не увидев отдельного душа/санузла, увидев некую убогость, которая потребует ремонта стен и мебели, понял – тоже, не мое, но галочку про материалы и классные инженерные решения для себя поставил.

И появился еще один, очень желательный, пункт к требованиям – алюминиевый, а не деревянный или фанерный, каркас кемпера.

Как всегда, борьба хотелок, бюджета и желания получить для себя максимум за относительно небольшие деньги, привели к перебору многих готовых и самодельных вариантов, анализа цен и понимания, что как-то и на чем-то нужно экономить.

И тут, пожалуй, единственный способ удержаться в обозначенных пределы трат – делать самому, при условии, что есть уже осмысленные и понятные инженерные решения всех возможных засад, есть руки, под это заточенные и есть время. И чтобы стоимость своего времени, затраченного на проект, в сумме со всеми комплектующими и расходниками, не превысила стоимости уже готового изделия. Иначе и смысла нет самому в это ввязываться. Оценить время реализации проекта – тоже сложный пункт – его, обычно, все недооценивают и единственный способ быть более-менее уверенным – иметь за плечами реализацию каких-либо схожих по сложности задач. И, совсем не обязательно, в кемперо-строении. Кстати, стоимость своего времени очень легко оценить – возьмите свой месячный доход, поделите на 21 день, затем на 8 часов и получите стоимость часа своего времени. Можно добавить, что работать предстоит в выходные и вечерами, и, по желанию, вспомнить советский увеличивающий коэффициент – 1,5). А вот оценить, сколько этого самого времени потребуется на проект…

Далее, помимо времени, потребуются навыки, оборудование и место работы.

Если растечься мыслью по древу, в набор-минимум я бы отнес следующее. Умение эскизировать детали, проектировать металлоконструкции (тут для примера-минимума и ворота с калиткой на гараж или забор пойдут, и пара стенок из профиля и гипсокартона и т.д.), зарисовывая свои мысли, причем это может быть и Автокад (Компас, Солид и т.д.) и просто много исчерканных листов бумаги с эскизами и размерами. Умение пользоваться дрелью, болгаркой, сварочным аппаратом и похожим инструментом для слесарных работ.

Недостающий инструмент придется либо покупать, либо просить у друзей и знакомых. Что-то можно брать в аренду, как крайний вариант.

Места потребуется много – по моему опыту, минимум 50 квадратных метров, а лучше – 100. Обычным гаражом в 20 квадратных метров тут точно не обойтись. Нет, можно попробовать, конечно, и через месяц работы срочно искать помещение побольше и переезжать в него.

Итак, за основу компоновки кемпера была взята модель Hobby De Luxe-Easy 400 SF и Maverickoff-roadtrailer 4.0.

Планировка и фото:

Аргументы при выборе и приобретении прицепа-основы

Встал вопрос прицепа-основы.

Учитывая ПДД, возможность перерегистрации типа прицепа в автодом или регистрации самостоятельного построенного автодома и всех юридических закавык, понял, что должен быть – прицеп с документами и должен быть груз на нем – кемпер. Тонкость в том, что крепление груза на прицепе не допустимо болтами и гайками напрямую (насквозь), а только грузовыми стяжками и талрепами. Но это уже – инженерная задача, а значит есть техническое решение, позволяющее и в лодку сесть и рыбку – съесть.

Из основных требований к прицепу:

- наличие тормозов

- габариты платформы, не менее – 3000х2000 мм

- съемные борта со всех сторон

- оцинкованная рама

- желательно – 2 оси

- клиренс, как можно больше

Удовлетворяющие всем условиям были найдены 2 варианта – новый МЗСА, клиренс 200 мм с ценником в 200 тр и ТОНАР-8310, 2006 гв за 80 тр. К сожалению, выпуск таких прицепов был прекращен в 2007, так что прицеп был из предпоследнего года выпуска. Большими плюсами Тонара были: плоская платформа поверх арок крыльев и портальные балки мостов, что давало «сумасшедший» клиренс в 285 мм. Жаба и клиренс сделали выбор легкими. Вот как он выглядел после покупки и регистрации:

Понимая, что техника б/у потребует ремонта, и, чтобы вернуть ей пусть не состояние новой, но весьма приближенной к этому, было решено поставить прицеп «на капиталку», к счастью, это не автомобиль.

Дефектовка выявила, что состояние оцинкованной рамы близко к идеальному, ржавчину найти просто не удалось. Резино-жгутовая подвеска – цела, без единого разрыва. Пол – под замену, колеса – под замену, ступичные подшипники и колодки - живые, но – замена, тормозные тросики – разборка, чистка и смазка, прицепное устройство с тормозной тягой и ручником – под замену. Также потребуется удлинить дышло и изменить его высоту, но, благо, даже завод выпускал серийные удлинители дышла и вносить изменения в конструкцию транспортного средства не потребуется.

Дальше нужно уделить внимание всевозможным удобствам и оборудованию, которое эти удобства может предоставить. Заодно, понять габариты и массу этого оборудования. Потом пересмотреть модельные ряды оборудования в сторону уменьшения веса. Таким образом, далее в двух словах о будущих коммуникациях кемпера.

Отопление – дизельная ветродуйка типа Вебасты, с пультом управления и баком на 10 литров. Освещение светодиодное 12В, маленький холодильник 40-50 л, 220В, маленький кондиционер, типа 7-ки, 220В – 3-4 панели солнечных батарей на крышу по 200 ватт, 2 гелевых аккумулятора по 100А, конвертор 12-220В, управляющее устройство. Горячая вода – газовая колонка под LPG, плитка на 2 конфорки – тоже газовая. Баллон газа 28 л или газовый баллон от ГБО с расположением под полом прицепа и заправочной горловиной в удобном месте. Баки под чистую и серую воду – ПВХ. 2 насоса с ресивером для воды. Обычный биотуалет (не кассетный), душевой поддон, раковина на кухонном столе. Дополнительный источник электроэнергии - маленький инверторный генератор на 1 кВт – в багажное отделение.

Закупка готовых узлов и деталей, не подлежащих самостоятельному изготовлению, их эскизирование и,… опять проектирование

С чего начинается проектирование кемпера? С детального понимания, из чего именно будет состоять кемпер. Дальше – просто. То, что можно сделать самостоятельно – чертим и делаем. Что нельзя – покупаем, образмериваем и устанавливаем. В первом приближении, требуется внешняя капсула-кузов, подогнанная к установке на прицеп. Соответственно, все, что вписывается в стенки, пол и потолок – нужно сразу. Внутреннюю отделку, оборудование и мебель пока не берем в расчет, только примерные габариты и вес. Ведь для правильной развесовки кемпера желательно учитывать массо-габаритные характеристики мебели, оборудования, баков с питьевой и серой водой. Кстати, именно этими баками, их формой и расположением, впоследствии, можно немного смещать центр тяжести кемпера, добиваясь оптимальной развесовки. Хотя, конечно, здесь очень облегчает жизнь наличие 2х осей подвески прицепа.

К отдельным узлам и деталям, которые проще купить, были отнесены: люк на крышу, вводные электророзетки, заливная горловина для бака с водой, окна и …. Двери и люки было решено изготавливать самостоятельно. Хотя, если бы я сейчас делал кемпер еще раз – брал бы готовые окна со встроенными жалюзи и откидным внешним остеклением. В продаже теперь есть неплохие китайские варианты по цене раз в 5 дешевле европейских аналогов, от которых я отказался из-за цены. Фурнитура для створок и люков – от стандартных фургонов и термобудок. Используемые там профили с 3-х контурным резиновым уплотнением – самое оно. Петли, ручки с замками, нержавейка или оцинковка, тоже оттуда подходят. Окна - сдвижные автоверсии и глухое остекление.

Так что покупаем все необходимое, снимаем все габаритные и посадочные размеры с каждой детали. Также, снимаем все размеры с прицепа (нам еще и дышло менять) и строим его 3D модель.

Первые прикидки геометрии будущего кемпера, а также углов въезда/съезда.

Определившись с габаритными размерами кемпера – 4000х2100х2000, чертим примерную структуру каркаса из профильной трубы. В нашем случае – алюминиевой. Потому что, вес – наше все! Определяемся с тем, что у нас будет объемная сварная конструкция, максимально замкнутая по линиям наибольших нагрузок. К счастью, сейчас достаточно легко в специальных программах начертить такой каркас и приложить к нему статические и динамические нагрузки, соответствующие эксплуатации кемпера, учитывая коэффициенты запаса прочности, тем самым определяя подходящие по габаритам и толщине сечения профильной трубы, материал и толщину обшивки. Кому, по разным причинам, такие программы не известны или неудобны, можно заказать такой расчет на многих профильных форумах, посвященных проектированию. Это не дорого.

Эпюра смещений деталей каркаса в миллиметрах, под воздействием нагрузок на один из верхних углов крыши и пары нижних углов дна. Вообще, таких моделирований были проведены десятки, в поиске оптимальных сечений и расположений профильных труб.

В моем случае, каркас был оптимизирован и задан шаг оребрения под 3 типоразмера проф.трубы, с учетом удобства стыков при сварке: 40*40*2 по всем внешним ребрам, 40*20*2 – вертикальные и горизонтальные профили всех панелей (стены, пол, потолок), 80*40*3 – передний и задний горизонтальные профили в районе бамперов – места дальнейшей установки домкратов. Все диагонали - труба 20*20*2. Каркасы створок – 40*20*2.

Такой выбор профилей дает возможность по всем сторонам в каркас уложить 40 мм утепления (2 слоя по 20 мм с перехлестом стыков) в виде ЭППС.

Радиусные стыки передней, задней и потолочной панели позволяют уменьшить аэродинамическое сопротивление и придать более законченный и благообразный вид корпусу кемпера.

Кстати, я остановился на таком варианте обшивки, как алюкобонд, 3 мм. Это сэндвич из вспененного ПВХ, с 2х сторон обклеенного листом алюминия 0,35 мм и уже покрашенного по шкале RAL. По весу этот лист (3,5 кг/кв.м) соответствует листу алюминия в 1,2 мм толщиной. Крепление к каркасу – на алюминиевых вытяжных заклепках с глухим донцем и шагом клепки в 150 мм. В место наложения листа обшивки, на каркас наносится 2 нитки бутилового герметика, обходящего заклепки с 2-х сторон, как гидроизоляция и виброопора. Все детали из алюкобонда будут отфрезерованы на 3Д фрезере сразу со всеми крепежными отверстиями под заклепки, что позволит избежать ручной разметки. Также сразу вырезаются проемы под окна, двери, люки. Да, это потребует точной сварки при сборке панелей из профильной трубы, но резко увеличит скорость и красоту установки обшивки. Также, отказ от обшивки гладким алюминиевым листом, на сварке, позволит избежать неизбежной внешней зачистки всех сотен мест сварки и дальнейшей покраски всего кемпера (порошком или автоэмалями). Также, возможные дефекты обшивки корпуса в следствии эксплуатации, можно будет устранять, высверливая заклепки и удаляя поврежденный лист алюкобонда, его замену и установки на клепки и герметик заново. Хотя, конечно, брутально выполненная накладная ремонтная заплатка неправильной геометрической формы, посаженная на герметик и избыточно проклепанная, кому-то, возможно, тоже понравится.

К слову, изготовление внутренней мебели в виде шкафчиков тоже видится как каркас из алюминиевых профилей с обшивкой из алюкобонда, все навесные створки – тоже алюкобонд. Внутренние перегородки – алюминиевый профиль с заполнением полостей утеплителем и обшивкой ПВХ панелями для ванных комнат.

Строительство

Теперь вернусь к хронологической последовательности проводимых работ.

С прицепа сняты тент с каркасом, борта.

Демонтирован пол.

Была приобретена светотехника для самого прицепа.

Сняты и зачищены тормозные барабаны для замены ступичных подшипников.

Рычаги зачищены и окрашены.

Барабаны установлены на место.

Приобретен люк на крышу, с него сняты размеры для проектирования и вписывания в крышу.

Установлена светодиодная светотехника прицепа.

Изготовлено новое дышло прицепа из профильной трубы 100*100*3. Сейчас бы делал 100*100*2. Более чем достаточно. И сэкономил бы 10 кг.

После примерки, дышло отправилось в порошковую окраску и было установлено на свое новое место.

Здесь визуально видно, на сколько поднялось дышло, по сравнению со стандартным размещением. Старое расположение приводной тяги и гребенки крепления тормозных тросиков – под балкой.

Также установлено новое прицепное устройство для тормозов инерционного типа Al-co и регулируемое стояночное колесо.

Перебраны и обслужены тормозные тросики, заменена приводная тяга. Место крепления тросов переехало на колесную балку сверху, из-под нее. Не забываем о клиренсе! Ну, и о безопасности тормозного механизма, конечно.

Установлены новые доски пола, предварительно пропитанные маслом на 3 слоя. После установки маслом прошли еще раз, не жалея, буквально оставляя лужи масла на настиле на пару дней.

Сверху досок уложен оцинкованный лист.

Приобретены 5 новых дисков и покрышек.

Сварен стапель для сборки. Стапель – ровный стол с регулируемыми ножками для выставления по горизонту.

Часть ножек с регулируемым по высоте основанием.

Стол накрыли фанерой. Крепежные шурупы утапливались в фанеру, чтобы нигде не выступало.

Поскольку согнуть профильную алюминиевую трубу 40*40*2 с сохранением геометрии, в нескольких компаниях мне отказались, пришлось заказывать лазерную резку листа алюминия 2 мм в виде дуг и полос нужного размера, а затем собирать их в единое целое. Дуги маркированы разметочными отверстиями для установки в нужные места каркаса.

Тут надо обратить внимание на следующее. Поскольку я не умел варить алюминий с помощью сварки с неплавящимся электродом (TIG), и новые пробы лишь подтвердили это, пришлось модернизировать свой полуавтомат (MIG/MAG) для сварки алюминиевой проволокой. Тут все просто: газовый баллон с аргоном высокой чистоты (а если удастся достать – особо чистый, тогда не будет черных подпалин в местах сварки, ну и обезжиривать не забывать), вместо сварочной смеси, пластиковый шланг в рукав, замена приводных роликов и наконечников. А вот с алюминиевой проволокой есть тонкости – при начале сварки прихватывало проволоку к наконечнику и ролики зажевывали ее в аппарате. Опытным путем было отказано проволоке 0,8 и 1 мм, а вот проволока 1,2 мм, при немного увеличенной скорости подачи вполне подошла. Марку алюминиевой проволоки нужно подбирать под марку сплава профильной трубы.

Тем временем прицеп получил свои новые колеса.

И отправился исполнять свои прямые обязанности по доставке заказов.

Тут позволю себе похвастаться одним из них – проект, изготовление и монтаж винтовой и прямой лестницы.

Возвращаясь к каркасу кемпера.

Вся профильная труба была распилена по чертежам и сложена на стеллаж.

Позвольте представить место будущей сборки каркаса кемпера – меня на 2 месяца пустили добрые люди (Спасибо, Андрей!) во временно пустующую часть цеха – задерживалась поставка оборудования. К слову, о необходимых для сборки площадях, помещение размерами 6*12 метров. Было удобно, но лишнего места не было.

Начата сварка первой панели – наклонной передней.

Следующая панель – основание кровати.

Панель пола.

Боковая панель.

Две боковые панели готовы.

Панель крыши.

Все панели собраны.

Можно приступать к сборке двери и люков, сразу примеряя фурнитуру.

Сборочный стол теперь можно опустить на пол, убрав съемные ножки и опять выставив стол по горизонту. Готовые панели собираются в каркас.

При геометрически правильно раскроенных профилях и собранных из них панелей, все встает на свои места. Конечно, контроль всех размеров и всевозможных диагоналей постоянно проводился.

Тем временем, сваренный каркас уже можно примерять на платформу прицепа, пока, просто опустив борта.

Выставив каркас на платформе и уточнив размеры центрирующих и фиксирующих профилей, можно снимать каркас, вваривать эти профили и начинать обшивку со дна каркаса. Устанавливается листовой алюминий 1 мм.

На бутил-каучуковый герметик и глухие заклепки.

Излишки герметика сразу зачищаются. Вообще, процесс его полимеризации идет под воздействием влаги, содержащейся в воздухе и летом, в теплом и сухом цеху это примерно 2-3 дня, все успевает растечься и заполнить швы.

Теперь переворачиваем каркас на крышу и приступаем к обшивке боковых стенок.

Прицеливаем фрагмент уплотнителя стекла на его будущее место установки.

Теперь можно вернуть каркас кемпера на колеса и продолжить обшивку.

Гибкость алюкобонда позволяет повторить обводы каркаса. Ну, при наличии небольшой смекалки.

Пришлось приобрести один из неотъемлемых аксессуаров кемпера – приставные ступеньки.

Обшивка крыши, переднего скоса и задней стенки продолжается.

Так вблизи выглядит шов после установки заклепок, перед очисткой. Кстати, без пневмозаклепочника работать было бы в разы дольше – на обшивку пошло свыше 2 000 заклепок.

Начата установка утеплителя в пол кемпера – первый слой.

После установки второго слоя утеплителя, на пол прокладывается герметизирующая мембрана и на нее приклепывается лист ОСБ-3 в качестве пола. Сверху лист ОСБ будет закрыт линолеумом.

Также изготовлены специальные кронштейны, позволяющие прикрепить каркас кемпера к платформе прицепа. Напомню, сквозных болтов крепления кемпер-прицеп быть не должно, чтобы соблюсти букву закона и справедливо считать каркас кемпера грузом.

Каждый кронштейн вкладывается в двутавровые балки платформы прицепа и с помощью талрепов притягивает каркас к платформе, расклиниваясь в ней. Талрепы фиксируются от раскручивания.

Продетый через центр профиля 80*40 круг 18 мм из нержавейки, позволяет дополнительно зафиксировать переднюю часть каркаса к дышлу прицепа.

Также не забываем о возможности крепить груз в прицепе грузовыми стяжками.

Хотя, это уже явный перебор и, скорее, возможность иметь лишний аргумент для гипотетического объяснениями с сотрудниками ГИБДД. Ну, тут по принципу – кашу маслом не испортишь.

Оставляем на виду четко видный и легко читаемый номер кузова прицепа. Таким образом возить с собой передний борт с табличкой – не нужно.

На углы кемпера устанавливаются резиновые отбойники во избежание возможных повреждений при маневрировании.

Вкладываем утеплитель в панель кровати. Габариты спального места – 1250*2050.

Утепляем дверь и люки.

Раскраиваем ПВХ панели для внутренней обшивки дверей и люков. Обшивать весь кемпер внутри можно будет только после установки встроенной мебели и перегородок.

Устанавливаем ПВХ профиль с резиновыми уплотнителями по периметру и люк приобретает свой надлежащий вид.

Использование утеплителя толщиной 20 мм позволяет легко проходить изогнутые участки каркаса.

Весь утеплитель клеится на клей-пену.

На люки ставятся резьбовые заклепки под крепление петель.

Петли на каркас крепятся к специальным закладным.

Закладные вырезаны из стали 3 мм, к ним приварены удлиненные гайки и покрашены. Сорвать при установке такую резьбу практически невозможно.

Специальная форма закладных предусматривает удобство установке в длинном профиле 40*40.

Люк установлен.

Также все люки и дверь снабжены специальным фиксатором в открытом положении. Вся фурнитура – нержавейка, петли – оцинковка.

Размер багажного отделения примерно 1000*550*2100 мм. Опоры панели кровати делят багажник по середине. Доступ с 2-х сторон облегчает процесс погрузки.

Установлены сдвижные стекла, глухое остекление, люки и дверь.

Порог багажного отделения из нержавейки – сложной формы для правильного водоотвода.

Процесс установки утеплителя близится к концу.

Поездка-тест в горы и к побережью Черного моря для понимания пределов возможного в проходимости и эксплуатации кемпера

Процесс окончания утепления совпал по времени с началом отпуска. Очень хотелось поехать в отпуск с новым домиком. Были форсированы работы по подготовке необходимого к поездке. Для возможности использовать кемпер оставалось совсем не много. Поставить внутрь туристическую мебель, закрепить биотуалет, повесить занавески, закрепить временно стеллаж по заднему борту, изготовить такелажные проушины, загрузить багажное отделение и машину туристическим шмурдяком и рвануть в путь.

Временный внутренний запорный механизм двери.

Доработанные домкраты (2 шт.) для выставления в горизонт кемпера.

И вот, наконец, все работы закончены, неделя отпуска уже потрачена, но, все вещи в дорогу собраны и уложены, кемпер в первый раз ночует около дома. Утро перед поездкой было солнечным.

Про поездку скажу в 2-х словах. Маршрут туда: Королев – Армавир – Пятигорск – Баксан – Тырныауз – Терскол - Эльбрус, маршрут дальше: Армавир – Майкоп – Апшеронск – Туапсе – Джубга – Новороссийск – Тамань – Веселовка. Маршрут обратно: Веселовка – Славянск-на-Кубани – Тимашевск – Каневская – далее по М4 до Москвы – Королев.

В горах, особенно на узких дорожках и не совсем даже дорожках, тоже приходится разворачиваться. Нет проблем, если только кемпер не надо закатить задом в горку. И здесь хотелось бы обратить внимание на один момент по нужной доработке инерционного тормоза AL-CO. В стандартном исполнении, при сдавании назад, в горку, кемпер под действием силы тяжести упирается в машину. Срабатывает тормоз, блокируются колеса. Все четыре, между прочим. Стопора или фиксатора тормозной тяги – нет (а вот в старом устройстве Тонара – было такое). Спасает, конечно, подключение полного привода и троганье рывком. В условиях резко ограниченного места, юзом заталкивать кемпер – то еще удовольствие, не думаю, что коробка мне потом скажет спасибо, так как разворачиваться так приходилось не раз и не два. Между тем, вопрос решается просто – нужна стальная толстая пластина с 2-мя отверстиями, чтобы зафиксировать головку тормозного устройства с дышлом, закрутив пару гаек. Выехал – снял. Обязательно нужно будет сделать такую доработку к следующей поездке.

На Тамани пришлось поучаствовать в довольно специфическом тесте кемпера – сопротивляемость водопроницанию. Ничто не предвещало, как говориться, но, с обеда начались тучи, к вечеру с моря пришла черная стена облаков с ливнем. По сводке погоды, порывы ветра достигали 32-34 м/с. На секундочку, песок начинает лететь с 8-10 м/с. В общем, горизонтальные потоки воды, с резкими порывами ветра. Кемпер с достоинством выдержал сутки такой погоды. Не то что течи, таже капельки влаги не просочилось. Переживал за уплотнения стекол, но, тоже все было хорошо.

После первого дождя обратил внимание, что на пляже остались одни кемпероводы. Хи, нам не страшен серый волк!

Поскольку прогноз был неутешительный, собрались и поехали домой, ну ведь и отпуск уже подходил к концу, поэтому обидно не было совсем.

Конечно, рассказывать и показывать про горы и море можно много, но не в рамках данного описания.

Обратная дорога сюрпризов не принесла, очередная ночевка в дороге, в кемпере, прошла отлично и вот, накатав за три недели чуть более 5000 км, мы и вернулись домой.

Кстати, за всю поездку был 6 раз остановлен автоинспекторами для проверки документов. Лишь один заинтересовался – а что это такое у тебя прицеплено? Вывалил на него часть своих знаний по законности такого кемпера и, по-моему, инспектор пожалел, что вообще поднял жезл. Больше я никому не был интересен.

Запарковал кемпер на производственной территории, ведь работы над ним далеко еще не закончены.

По итогам поездки, начала напрягать работа АКПП – передачи плохо включались и переключались. Пришлось ехать в сервис (Трансматик) на ремонт. В результате, под замену пошел пакет фрикционов и маслонасос. Приставал к сервисменам с вопросом, как избежать такого в дальнейшем. Тут мне указали на 4 причины возникшей неисправности. Во первых, колеса у автомобиля больше стандартных (245/75R16, вместо 235/60R16, разница – 85 мм высоты резины), а это – доп.нагрузка. Во-вторых, буксировка кемпера, грубо говоря, тонна веса за фаркопом. Ладно, на трассе, но и в гористой местности и в жарком Краснодарском крае. В-третьих, уменьшение набегающего потока воздуха защитой, идущей от силового бампера к защите ДВС. В-четвертых, забитый пылью радиатор охлаждения ДВС (радиатор АКПП встроен в него). Припомнили мне рывки кемпера юзом (а я честно признался, что было такое). Как совокупность этих нагрузок – перегрев масла в коробке и износ фрикционов. Да, машина за поездку несколько раз пыталась кипеть, но я списывал на горы, перевалы и жару.

Мои попытки сказать сотрудникам сервиса, что у машины, как-никак, V6, объемом 2,7 литра и 177 лошадей, чего же еще нужно, чтобы буксировать кемпер, наткнулись на их встречные истории с закипевшими ТLC100 и 105, при буксировке катера в принципе, сопоставимого по массе с кемпером, причем именно в движении по трассе.

Резюме, спасение искать в установке дополнительного внешнего радиатора охлаждения АКПП (по площади – как формат бумаги А4, а это – много для радиатора), облегчение доступа воздуха в моторный отсек путем переделки защиты. По-хорошему, замена радиатора ДВС, мастерам он не нравился.

Защиту переделал – снял и насверлил в ней отверстий по 30 мм (больше – не рискнул, так как в лесу на раз можно поймать ветку в радиаторы), радиатор ДВС поменяли, доп.радиатор масла АКПП установили.

Приборная панель обзавелась новым датчиком – температура масла в АКПП.

Доработки кемпера. Прицепное устройство. Задние фонари. Силовые бамперы, пороги, дуги

Возвращаясь к доработкам кемпера.

По итогам поездки стало понятно, что домику требуется защитный обвес, как минимум, аналог заднего бампера, чтобы не так осторожничать, сдавая задом. Также, неплохо, установить камеру заднего вида кемпера с Wi-fi, чтобы не заморачиваться с проводами.

В качестве защитной балки решил использовать алюминиевую трубу 50*4. На лазерной резке заказал кронштейны к ней.

Поскольку наступила осень, стал задумываться над зимней парковкой кемпера. Набравшись смелости и наглости, пошел к своему хорошему знакомому (Спасибо, Влад!), проживающему в частном доме, с гениальной идеей – я проектирую и помогаю строить навес над его парковочной площадкой, а он пускает меня на одну зиму, на парковку. К счастью, идея была воспринята благосклонно, и мы занялись строительством. Задача была сделать навес, примерно 6,5*7 м, выдерживающим любые снега, но с прозрачной крышей и минимумом затрат. Как известно, самые легкие и жесткие конструкции – ферменные, поэтому основные, продольные, фермы выполнены из профильной трубы, а стропильные – из доски 100*25. В качестве кровельного материала решили использовать литой (не путайте с ячеистым) поликарбонат в форме профлистов С10. Высота навеса диктовалась высотой кемпера с запасом и была принята за 3 м.Вот как это получилось.

Управились довольно быстро и кемпер поехал на свою первую зимнюю стоянку.

Где благополучно и занял свое место до весны. К слову сказать, навес благополучно пережил уже 3 зимы, не прогибаясь даже в особенно снежную зиму 2023-24.

Из оставшихся доработок сезона, было принято решения сделать прочный корпус камеры заднего вида у машины. Так как при маневрировании кемпером при подцеплении его к машине в одно лицо и пристегивании к фаркопу, именно расположенная по середине бампера камера страдала. Силовому бамперу такие толчки – как дробинка, а вот камера оказалось хлипкой. Короче говоря, я сдался, разбив третью камеру за сезон.

В итоге из нержавейки выточили корпус, куда и спрятали камеру.

Крепление корпуса сзади бампера выполнено нержавеющей гайкой М20.

Полагаю, что теперь это самая прочная деталь заднего силового бампера.

Так и началась зима 2020-21 года.

Тем временем, ко мне приехали красивые габаритные огни, для бортов кемпера. Из-за особенности крепления (они обычно ставятся на стандартные кронштейны фур и грузовиков), их надо смонтировать на некую площадку, а уже площадку красиво крепить снаружи к кемперу. Т.е. в кемпере, в нужных местах, ставим по две вытяжные заклепки М6 и красивыми имбусами из нержавейки крепим площадки с фонарями/

Также, был спроектирован и разработан наружный обвес нижней части кемпера, а на все наружные грани домика должен быть установлен защитный и усиливающий уголок, как бы обрисовывающий каждую боковую сторону. Также были задуманы рейлинги на крышу. С одной стороны, выступая за габарит кемпера, они несут защитную функцию (ветки в лесу – зло), а с другой – являются местом крепления поперечных балок на крыше для монтажа солнечных панелей. Причем они подняты над крышей так, чтобы солнечные панели можно было опустить ниже их, для защиты от повреждений.

И снова – лазерная резка трубы творит чудеса, избавляя от монотонной работы изготовления деталей обвеса вручную.

Сборка рейлинга.

Мастер за работой.

Примерка рейлинга и фрагмента нижней защиты.

Также разработаны кронштейны для лестницы на задний борт, для доступа на крышу.

Сборка лестницы.

Примерка лестницы перед покраской. Размеры лестницы выбраны таким образом, чтобы обеспечить крепление за силовую трубу каркаса кемпера 40*40*2.

И после порошковой покраски деталей, начинается монтаж элементов обвеса на свое место.

Теперь все грани каркаса кемпера усилены уголком 40*40*3.

Общий вид кемпера после установки обвеса.

Дошли руки и до установки люка в крышу. По прилагаемому к люку шаблону, в специально оставленном месте в панели крыши, был удален фрагмент алюкобонда.

И люк занял свое место над будущей душевой кабиной.

Поскольку фонари прицепа плохо было видно, на время поездки, снизу кемпера, были установлены временные фонари. Геометрическая проходимость кемпера оказалась на высоте и повредить их горы и плохие дороги оказались не в силах. Теперь пришло время установить заранее задуманные корпуса фонарей со съемной решетчатой защитой стекол. Ну, и лестницу поставили на место.

Так сложилось, что во время зимовки кемпера, наша семья стала счастливым обладателем своего земельного участка, с прицелом на постройку своего дома. Туда и было решено перебазировать кемпер, простившись с гостеприимными хозяевами зимней парковки. К тому времени на участке уже была начата стойка бытовки. Утрамбовав и отсыпав площадку гравием, получили аккуратную парковку для кемпера, где он никому не помешает – ни машинам, ни будущей стройке.

Таким образом, мы получили полноценный спальный домик на период первичного обустройства.

Чтобы обеспечить жескость и ровность полов, установили опору под дышло и домкратами уравняли высоту. Защитный чехол на прицепном устройстве уже год к тому моменту жил на своем месте.

Для хранения материалов для строительства и для зимовки кемпера был построен навес 5*12 м.

В один из свободных вечеров поставил фонари в их корпуса и теперь задний борт кемпера получил свой законченный внешний вид.

Навес закончен, кемпер убран под него. В дальнейшем пиломатериал будет располагаться вдоль оси навеса и не будет торчать на улицу.

Ну а пока получился вполне уютный внутренний дворик для отдыха и посиделок.

Кстати, проводить геодезические работы во время дождиков из под навеса гораздо комфортнее.

На зиму защитный чехол прицепного устройства снимается.

И его место занимает специальный, снегоустойчивый корпус с отверстиями для вентиляции.

Также, перед зимовкой, прицеп с домиком был поддомкрачен и вывешен на 4х опорных стойках, чтобы разгрузить подвеску. Колеса щебенки не касаются.

Кемпер смело может впадать в зимнюю спячку, в ожидании установки мебели, а также нового сезона и новых путешествий.

Видео

Ниже размещены в хронологической последовательности коротенькие видео создания каркаса кемпера, объединенные из 5-6 роликов в каждом из видео.

Ну, когда в процессе работы вспоминалось, что неплохо бы и поснимать фото/видео. Эх, не выйдет из меня мастистого блоггера).